匈牙利旅行家贝拉·塞切尼伯爵于1877年对四川高炉的记述
关于四川高炉的其它有用参考资料
朱玉崙，小規模煉鐵廠—解決後方鋼鐵需要之一途徑，礦業半月刊 1940, 3.7:1–3.
王子祐， 小規模煉鐵爐設計問題之討論，礦業半月刊 1940, 3.11:1–15.
雷寶華， 抗戰以來四川之礦業，四川經濟季刊 1943, 1.1: 44–47.
丁格蘭 (F. R. Tegengren), 中國鐵鑛誌 / The iron ores and iron industry of China (地質專報甲種第二號), 北京 1923–24, 2: English 341–347, Chinese 236–239.
楊寬，中國土法冶鐵煉鋼技術發展簡史，人民出版社，上海，1960年.
Wagner, Donald B. 2008. Science and civilisation in China. Vol. 5, Part 11: Ferrous metallurgy. Cambridge: Cambridge University Press, pp. 21–30.
——— Background to the Great Leap Forward in iron and steel, 2011年.
———. 钢铁生产大跃进的背景，2013年，
黄泥铺（今四川省荥经县境内一村庄）坐落在一条狭长的山谷中，处处透着典型矿区的景象。采煤和冶铁留下的煤尘将目之所及的一切都染成了黑色。附近的溪流上架有链桥。煤矿和铁矿相距极近。
河对岸有一座高炉，高约8至9米，底部宽约5.5至6米。其形制与欧洲高炉颇为相似；炉体由石块砌成，外部以木构架加固。
四川荥经县一座水力高炉的剖面图与立面图。
鼓风设备是一个直径1米、长3.5米的活塞式风箱。此风箱（或更确切地说是风筒）的结构与中国常见的厨房用吹火筒相似，不同之处在于其活塞由水轮驱动。出铁口和出渣口合而为一，至少我未见有单独的出渣口。
此地所炼矿石为一种菱铁矿（黑带矿），含铁量40%至60%，产于煤层之间。矿石先与木炭混合，在高炉旁进行焙烧。因当时工场停炉未产，我未能获得更多关于冶炼工艺的资料。我将此炉的结构绘于[上图]。
工场的库房里存有大量铸铁板，每块长1米，宽0.60米，厚0.02米。[每块重约100公斤。] 因无独立出渣口，这些铸铁板表面浮渣甚多；其断面呈钢灰色，遍布气孔。
高炉旁原设有铸造工场，当时同样处于停产状态。. . .
译自 Béla Széchenyi, Die wissenschaftlichen Ergebnisse der Reise des Grafen Béla Széchenyi in Ostasien, Bd. 1: Die Beobachtungen während der Reise. Wien 1893, pp. 678–679。
罗冕于1930年代对四川高炉的记述
冶炼炉
上图：重庆綦江县一座高炉的纵剖面图。 下图：四川或重庆某地的一座高炉。
各地高炉的尺寸不尽相同。通常炉高2丈4尺（约8米），炉口直径2尺8寸（约93厘米），炉腹（最大内径处）直径5尺8寸（约193厘米），炉底直径9寸（约30厘米）。炉内形如坛子，即上述尺寸所示，中部最宽，上下渐收，如[右图]所示，该图为綦江县最新建造的炼铁厂冶炼炉剖面图。炉口为圆形，用于添加木柴、木炭和矿石，同时也是排烟口。出铁口距炉底约6寸（20厘米），直径8寸（此处的“寸”当为“分”之误，即约2.7厘米），铁水与炉渣均由此口排出。
炉体外部呈方形。顶部最窄，约1丈4尺（4.7米），底部最宽，约1丈8尺（6米）。[右图]展示了其全貌。工作口（出铁口）形似城门。鼓风口（风嘴）位于炉侧或炉后，形制与工作口相同。风箱（即往复式活塞风箱）的送风管嘴伸入炉内，高度约1尺（33厘米）；其下有可调节的支架，可按需要调整高度。鼓风动力或为人力，或为水力。通常使用冷风，但綦江县有些铁厂最近已改用热风。
炉体用酸性耐火砂岩砌筑。在炉内风嘴上下部位，涂抹一层由盐、黏土和砂混合而成的泥料，以防止碱性物质侵蚀砂岩。该泥料通常按约1份盐、4份黏土、5份砂的比例配制；有些则使用胆巴（一种镁盐）与盐、黏土混合使用。
砂岩由石匠按季节供应。炉体整体可使用200天以上，但每年实际工作日数不超过200天。次年则重建。炉体和风嘴的年度耗费略超过1000元。按最差情况估算，若年产仅250吨生铁，则每吨铁分摊的炉体成本约为4至5元，并不算高；此类炉型的弊端主要在于所产生铁的品质。
生铁生产
冶炼炉底烘干后，先在炉底铺一层400斤（240公斤）半炭化的木炭，再铺600斤（360公斤）焙烧过的矿石。如此交替层层添加，直至加满炉膛，总计约用矿石14000斤（8.4吨）。然后点燃底层燃料，启动鼓风以维持燃烧。约一天后（从早到晚），铁水开始流出。工人在出铁口外准备一个细砂床，将砂耙平，做成平板铸型。用铁钎打开出铁口，铁水和炉渣一同流出。流入砂型时，用耙子撇去炉渣；留在砂型中的铁水冷却后，即为铸铁板（即生铁块）；其长约2尺5至6寸（约85厘米），宽约1尺4至5寸（约50厘米），重约100斤（60公斤）。[据此推算，板厚约为1.8厘米。] 首日出铁后，可按需要随时出铁。出铁量多寡与炉温是否充足密切相关；因此，保持炉温至关重要。首次出铁后，继续按前述方法交替添加燃料和焙烧矿石。通常，12000至13000斤（7.2至7.8吨）焙烧矿石可产出4000余斤（2.4吨）铸铁。按惯例，日产5000斤以上为上等，4000斤为中等，3000斤为下等。[上述产量分别为3吨、2.4吨和1.8吨，为每日产量。]
